3Dプリント事業開始で新規事業を成功に導く　吉忠マネキン株式会社

まずは御社の事業内容について教えていただけますか？

吉忠マネキン株式会社は社名にもあるようにマネキンを扱っている会社です。
現在ではマネキン以外の事業も積極的に取り組んでおり、商業施設の内装設計やショーウィンドウの装飾なども手がけています。

西田様はどのような業務を担当されていますか？

私はマネキンの造形師として働いています。
信楽焼にも使われる粘土を使って人間の形を作り、最後に型をとって作り上げます。

弊社ではそれを焼かずに使っていて、作ったあとは石膏で型を取り、FRP（繊維強化プラスチック）と呼ばれる素材で量産の元になるマスター原型を作っています。

そのあとは外注して職人さんがひとつひとつ手張りでマネキンを作っていきます。1から10まですべて手作業ですね。

機械で作られているイメージがありましたが、手作業でかなり時間がかかりそうですね。

そうですよね（笑）
しかも職人の質によって同じマネキンでも仕上がりが異なります。
重さで変形することもあるため、街中でディスプレイされているマネキンを見ると「あのマネキンは少し曲がっているな」と気付くこともあります。

ファッション業界や百貨店から直接オーダーを受けて造形しているのでしょうか？

自社で企画・デザインする自社製品とお客様から注文をいただく特注製品があります。
特注品の場合も、百貨店や量販店、ハイブランドのアパレルメーカーなどからオーダーがありますね。
ジュエリー業界からもご依頼いただくことがあり、ハンドツールやネックトルソーなど、ジュエリーを飾るためのツール全般を取り扱っています。

御社の強みを教えてください。

弊社は「リアルなマネキンをより美しく作ること」を強みとしております。
一般的なマネキンは頭部のないヘッドレスタイプや、顔がないエッグヘッドというマネキンが主流です。
昔はリアルなマネキンも多かったのですが、今はあまり市場に出回っていません。

目や髪などの細部までしっかり造形されています。弊社ではまつ毛や髪の毛もつけて、口紅までしっかり塗って、細部までこだわって造形しています。

マネキン産業で3Dプリントの活用は革新的だったのではないかと思います。どのようなきっかけがあったのでしょう？

マネキンは型が必要なので、基本的にオーダーを受けてから造形する業界です。
服の個性を際立たせるためにシンプルなマネキンが主流の時代が長く続きました。

ところが10年ほど前から、「他社と差別化したい」というニーズが高級ブランドを中心にあり、お客様から一点物のオーダーをお願いされる機会が増えてきました。
しかし型が作れないため、そのような細かなニーズに応えられず、もどかしい思いをしておりました。

そこで型を必要としない手法を探していたところ、「3Dプリントなら作れるんじゃないか？」と思いついたのです。
ちょうど「3Dプリンター」が日本でも注目され始めた頃でした。

情報も少ないなかで、どのように3D技術を身につけましたか？

2016年から社内でも3Dプリントの技術を使った事業を本格的に始め、私はその立ち上げに携わりました。

私自身は美術大学の彫刻学部出身だったので、3Dのデータの作り方を新たに覚える必要があり、右も左もわからないまま3DCGを学べるスクールに通いました。
そこは映像やアニメを作るためのスクールで、3Dプリントの勉強をするには遠回りだったかもしれないですが、当時は何もわからなかったので…。

しかし、そのようなスクールで3DCGを学んでよかったこともありました。
映画などで見るリアルな宇宙人やCGアニメーションの技術は、リアルな人間のマネキンを作る我々に合っていたのです。

歴史ある老舗企業で大変な挑戦をされたと思います。
社内で3Dプリントの技術を広めるために一番苦労されたことは何でしたか？

1960年頃からマネキンの製造法はまったく変わっていませんでした。
「そもそもなぜ手法を変えなきゃならないのか？」という意見もあり、3Dプリントの活用イメージが社員でも抱けず、社内に広めるのは本当に大変でした。

なので、私が国内の支店を回って社内プレゼンをおこないました。
当時はオンラインミーティングが普及していなかったため、一緒にやっていた協力会社の社員と一緒に全国の事業所で説明会を開きましたね。

西田様が奔走された様子が伝わってきました…！

初めて3Dプリンターを使ったときはいかがでしたか？

革命的でした！
手作業ではシンメトリー、すなわち左右対称の造形がすごく難しいです。
たとえば、ネックトルソーは左右対称になっているのですが、人間は大きな違和感より小さな違和感のほうが気になってしまいます。

手作業で粘土を使ってシンメトリーを作るのは、骨が折れる作業です。
しかし、3Dプリンターなら3D CGソフトで「シンメトリー」のボタンを押すだけで簡単に作れます。

デジタルならではの利点ですね。

造形だけでなく修正も簡単にできるようになりました。
ハンドツールは、まさにその最たるものです。

始めは右手で作り進めていたなか、最終的に「左手のほうがいい！」と仕様が変更されると、粘土では最初からすべて作り直す必要がありコストもかさみます。

3Dプリンターならば「反転」のボタンを押すだけで一瞬で完了です。
バリエーションを増やすときもパッと作れるので、受けられる仕事の幅が広がりました。

従来の方法では、同じサイズで作るときはどうされていましたか？

同じサイズにするために、型を取っていました。
型に貼り付けて作る方法と、金型に流し込んで量産する方法の2種類があります。
ところが、金型の場合は型を作るだけで40日もかかってしまいます。

ファッション業界は納期が非常に短いため、「納期が40日」と伝えるだけで話が流れてしまうことがあります。
型代にかなりの費用がかかってしまうので、同じものを高い精度で作るには3Dプリンターが最適だと感じています。

3Dプリンターを導入してから、どのくらい納期が短縮されましたか？

金型を使用していた頃に比べて、約半分の時間で納品が可能になりました。
マネキンのオーダーは通常1ヶ月ほどのお時間をいただいています。

3Dプリントを活用したことで、受注できる案件の幅は広がりましたか？

そうですね。現在はほぼなんでも受注できるようになりました。
3Dプリントを活用した案件の今までの売上は、1,000万円以上になると思います。
納期や価格の条件をクリアできれば、あらゆる案件を受注できるようになったのは非常に大きい進歩でした。

売上はもちろんですが、以前は興味深い案件でもお断りせざるを得ないことが多かったのですが、それが少なくなりました。会社としても、一マネキン造型師としてもうれしいです。

御社の売上に貢献できて、私たちもうれしいです。

事業立ち上げ期は大変でしたが、社内でもようやく「役に立つ」と実感をもってもらえ、胸を張れるサービスとして確立できたと思います！
本当にDMM.makeにはたくさん助けていただきました。

弊社の3Dプリントサービスを知ったきっかけは何でしょうか？

事業化を検討するうえで、片っ端からインターネットで探していた時期に「DMM.makeが国内で最大規模の3Dプリンター事業を始める」と知りました。

協力会社で所有していた3Dプリンターは積層痕が非常に残りやすく、最終製品では使えず、「とにかく外注先を探さなければいけない」といった状況でした。

発注された当時のことは覚えていらっしゃいますか？

当時は3Dプリントサービスの見積もりをもらうだけでもハードルが高かったです。
3Dデータがなければ見積もりを出してもらえないうえに、データがあっても正式な見積もりが出るまでに数日かかっていました。

上司からは「相見積もりを取れ」と言われたものの、ただでさえ受託造形サービスが少なく、相見積もりを依頼するときも御社以外は数日かかってしまって大変でした。

その点、DMM.makeさんは当時からお見積りがめちゃくちゃ早くもらえるので、会社から予算を聞かれたときもスピーディーに対応できました！
御社は使いやすさが他の会社とは段違いでしたね。

ありがとうございます。
現在も継続してリピートいただいている理由は何でしょう？

国内に工場があることですかね。
昨今の物流リスクを考えると、納期の安定は大きな理由になっていますね。

反対に「この点が使いにくい」などのご不満はありますか？

「カラーのレジンがほしい」「大型で造形できたらうれしい」と思っていましたが、最近になって叶ってしまいました（笑）。
サービスの改善スピードが速いですね。

これからさらに挑戦したいことはありますか？

現在、マネキンに加えてロボットの筐体製作にも力を入れています。
設計施工やウィンドウの装飾などで培ったデザイン力を活かし、3Dプリントでしかできないような、デサイン性のある外装パーツのほか、装飾ツールとしてオブジェや什器の開発もしていきたいと考えています。

歴史を重ねながら、マネキン…そしてファッション業界の革命をこれからも起こしていく勢いを感じました。
私たちも、改善を重ねよいサービスを提供できればと思います。
これからもどうぞよろしくお願いいたします！